运用状态监测及故障诊断技术，可以更方便、更快捷、更有效地把握设备运行状况，提高设备维修水平。由于设备故障诊断技术是一门新兴综合性学科，还需要在实践中进一步探讨与提高。加之设备千差万别，外部运行条件各不相同，同叮故障往往有多种不同的信号反应。相反，有些信号往往介于两种或多种可能的故障之间，不是一一对应关系。这就要求我们从实际出发，具体问题具体分析，平时勤于观察，收集好第一手资料，不断提高自身技术水平，准确判断，灵活运用，把设备管理维修工作提高到一个新的水平。
应用状态监测及故障诊断技术，配合点检制的实施，对关键设备进行定期状态监测，付有故障预兆的设备进行跟踪监测，避免故障停机，保障生产平稳运行。
1、对关键设备实行点俭，把故障消灭在萌芽状态
在日常点检中，技术人员用红外线测温仪发现透平风机一轴瓦温度较高，囚透平风相一旦发生故障，将造成整个生产线联锁停车。经用数采器进行状态分析，发现存在油膜涡动现象，判断为轴瓦箱内润滑油乳化。车间采取了一系列安全措施，在不停机的情况下，逐步更换了润滑油，轴瓦温度由60℃降为40℃，避免了设备事故的发生，保障了安全生产。
2、坚定不移处理隐患，确保装置长周期运行。
纺丝装置3.4MPa冷凝水管线频繁出现漏点，尤其是弯头处。用测厚仪测量后发现89×4无缝管直管段壁厚减薄0.5mm，弯头处减薄1～3.5mm直接危及到整个装置的正常运行。我厂经过反复论证，决定在不停车的情况下更换管线。拆除原管线后，发现管内壁冲刷严重，已近报废；通过测厚仪准确地判断出隐患，及时处理，确保了装置连续运行，使装置运行周期从过去的上年延长至一年半。
3、及时准确地诊断出设备故障，避免机组停车
今后七月，热电车间6＃锅炉引风机振动突然增大，经测量，风机侧轴承水平方向振动劣度达10mm/s，判断为叶轮不平衡。热电车间采取锅炉压火等措施，清除掉叶轮上的炉灰后，运行正常，避免了整个机组的停车。
4、对有故障预兆的设备进行跟踪监测，及时处理
P66风机为纺丝车间5＃、6＃水洗机的工艺排风机。在状态监测中发现其振动一直不断加剧，7月底振动值突然加大到46mm／s，初步判断为轴承故障。纺丝车间积极组织平衡生产，利用半天的时间进行抢修，经拆检，发现轴承保持架已坏，及时进行了维修，保证了生产的连续运行。
5、准确判断、处理突发故障，缩短检修时间
纺丝淋洗塔风机自安装行以来，状态一直较差。为此，我们每年都投入较大的人力、物力进行检修。检修工作量大，拆卸困难。九月底，监测时发现风机振动值达45mm/s，初步诊断为设备不平衡。根据我们的检修经验，认为叶轮轴端固定螺栓脱落，于是利用较短的时间进行了及时处理，大大缩短了检修时间，降低了维修费用。
6、加强电气设备巡检，保障装置安全运行
8月份，电气人员在用点温计进行检查时，发现3＃汽轮机C相出口CT与母排连接处温度高达150℃，经分析认为，这可能是因螺母的松动，造成接触电阻大而引起的。车间立却进行隐患处理。当检修人员拧下螺母时，发现螺杆、螺母丝扣均有损伤，不能继续使用，更换CT后恢复运行。由于巡检认真，监测到位，避免了一起重大事故的发生。
7、采用水平衡测试手段，减少管网泄漏
从我厂管网计量数据分析，网损较高。为此请专业物勘人员用RD-400型精密地下管线探测仪对地下供水管线进行探测，并进行水平衡分析，共测出漏点20余处，处理泄漏后年可节水173000吨。生产水的网损由原来的6％下降到4.5％，生活水的网损由原来的18％下降到现在的10％。
8、加强润滑管理，确保机泵在用油合格率达到100％
首先对入厂的润滑油进行常规化验，坚持不合格的润滑油不准人库，同时对库存三个月的润滑油进行定期检验。坚持“五定”和“三级过滤”，机动处每个月组织对大机组、泵类设备在用油进行抽检，通过取样可以判断：（1）润滑油本身指标是否变化。（2）润滑油是否被介质污染变质。（3）是否有机械磨粒。通过“检查——整改——再检查”的闭路循环模式，机泵在用油合格率有了明显的提高，由过去的95％提高到100％，确保了设备运转状况良好。
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