油液监测在设备故障诊断中的应用实例

1.  某大型柴油机发电厂发电设备设备总值高达10多亿美元，由于缺乏润滑管理经验和油液监测，在设备投入使用后不久即多次发生烧瓦、拉缸、曲轴断裂的事故。这些事故造成的损失统计如下：一次拉缸损失最低要7万人民币，最大的一次断轴事故损失更高达330万人民币之多！这其中还未包括停机损失。自从采用油液监测技术后，再未发生过重大设备事故，统计表明，每年节约的维修费用和燃油费三百万元以上，事故停机大大减少。

2.  某燃煤电厂使用27台煤炭粉碎机，利用油液监测结果确定每台粉碎机的大修期和换油期。实施油液检测前，每年会出现3-5次预料之外的故障，实施油液监测后的一年中，没有出现过预料之外的故障，而且大修次数大大减少。第一年所节约的费用就达110万元，而油液监测的费用约为15万元，投入产出比超过700％。

3.   某外资厂有4台进口注塑机，已使用4年未换油，故决定对其中一台设备换油。油品供应商用昂贵的进口清洗剂将系统清洗后直接注油，1个月内连续造成3个伺服阀损坏出现系统故障。经过油液监测分析，查明误用了清洗剂品种，造成系统的严重污染，使伺服阀严重磨损。此次换阀损失2万多美元，停机损失每天25万元人民币。若经过润滑培训和采用油液监测技术，这些损失完全可以避免。

4.  2003年，某航运公司的货船，从上海起航前往外国港口，因发现发动机滤器沉积物中含大量金属杂质，在吴淞口抛锚停航。经与我方联系后取样送检，希望确定该船能否继续航行。经过对比分析在用油、新油和滤器沉积物，确定在用油品和发动机磨损状态均正常，建议可以正常航行。

该用户根据检测结果和建议顺利完成了货运任务，避免了错误决策可能造成的多重损失----不能按期交货的赔偿，另换货船装运的成本，送修理厂的修理费和停用损失，合计约需数百万元，而监测和诊断支出仅为数千元。

 5.  某深水港码头施工中的一艘打桩船，由于工期紧张，采取连续作业，最怕停机。其液压系统为设备的关键部位。一天夜里，操作工发现液压油位偏低，补充少量新油，结果却造成第二天意外停机。紧急采样送检，查找原因。

我中心技术人员采用光谱、红外、铁谱和有关理化分析后确定，该事故系因新油不合格（含工业废油）造成油品严重污染所致。结果最终导致一整套德国原装力士乐液压系统更换，损失100多万，属于重大事故。

此后，该用户加强油品管理并定期采集油样送检，再没有发生类似事故。